Besøg Nissans fabrik
Hvordan bygges en Qashqai?
Japanske biler er kendt for deres gode kvalitet og høje pålidelighed. Men de er også kendt for lange leveringstider. Hvis der er brug for reservedele, kan det tage lang tid for dem at nå frem til Europa fra fabrikken i Japan. Og ikke nok med det: Det er dyrt at sende biler og reservedele den halve verden rundt!
Derfor besluttede Nissan at åbne en fabrik i Europa i slutningen af 1980'erne. På den måde kunne producenten levere hurtigere og spare betydeligt på transportomkostningerne. Desuden ville det bringe mærket tættere på markedet og dermed bedre opfylde de europæiske kunders behov. Sunderland i det nordlige England blev valgt som placering, fordi der var mange arbejdsløse, men dygtige mennesker og masser af jord til rådighed der. I 1986 begyndte "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" at samle Bluebirds, der blev leveret som byggesæt fra Japan.
Derefter ekspanderede fabrikken hurtigt, og nu er det kun dens oprindelse, der er japansk. Råmaterialer og dele købes så vidt muligt i Europa. Qashqai blev endda designet i Europa til det europæiske marked. Alligevel var Sunderland-fabrikkens overlevelse i 2020 usikker på grund af Brexit. Kun fordi forhandlingerne med Storbritannien og Europa faldt ud til fabrikkens fordel, blev den ikke flyttet til det europæiske fastland.
Fra stål til chassis
Produktionsprocessen starter med store ruller af stål og aluminium. Ud af dem skæres en grundform (alt restmateriale genbruges), hvorefter en maskine på størrelse med en bygning presser det i form til et chassis, døre, en motorhjelm og meget mere. Og her bliver det straks klart, hvad der er involveret i at forny en model. Hvis karrosseriet er anderledes til et nyt modelår, er der brug for nye forme til pressen, og det kræver en stor investering. Desuden skal de gamle forme opbevares i mindst 10 år for at have reservedele.
I en anden hal svejses og limes metalpladerne sammen af 1.052 robotter, hvorefter bilens form kan genkendes for første gang. Qashqai består af 41 metalplader, hvoraf 20 er af aluminium, hvilket sparer ca. 60 kg. Selv om det kræver meget energi at fremstille aluminium, er processen med at skære og presse næsten den samme som for andre metaller. Men aluminium genanvendes endnu mere omhyggeligt på grund af dets høje værdi.
Det næste trin er et rustbeskyttende lag, lydisolering samt farvet og beskyttende maling. Autozine har besøgt mange bilfabrikker, men Nissan Sunderland er den første, der tillader gæster at komme ind i lakeringsværkstedet, selv om de skal klæde sig ud og gå gennem en "luftbruser". Her er det fascinerende at se, hvordan bilen tiltrækker malingen, fordi bilens metal er elektrificeret. Det sparer en masse maling og sikrer, at malingen påføres jævnt. De første lag påføres vådt oven på hinanden. Sprøjtningen udføres udelukkende af robotter. Manden i sprøjtekabinen er der kun for at kontrollere robotternes arbejde og korrigere det, hvis det er nødvendigt. I processen taper han biler, hvis de går igennem processen to gange, fordi f.eks. taget er malet i en kontrastfarve.
Elektronik og mekanik
Når malingen er tørret tilstrækkeligt, går man i gang med at beklæde kabinen. Instrumentbrættet leveres af partneren Marelli, som har sine egne folk på værkstedet. Kabelsættene varmes lidt op i en ovn ved siden af samlebåndet, så de bliver mere bøjelige og dermed lettere at montere. Dørene får deres trim og elektronik i denne fase, men er endnu ikke fastgjort, da de ville komme i vejen under de næste trin. De følger derfor bilen på en separat linje.
Under besøget var det kun Qashqai og Juke, der blev produceret i Sunderland. Men fabrikken forbereder sig på en fremtid, hvor den kun bygger elbiler. Derfor er der oprettet en egen batterifabrik, og produktionslinjen er blevet ændret. Batterifabrikken viser, hvordan introduktionen af en ny eller opdateret model også bruges til at modernisere produktionsprocessen. For eksempel fremstilles batterier til hybridbiler allerede med værktøjer, der ved, hvor de befinder sig i rummet. På en skærm kan en medarbejder se præcis, hvor i batteripakken hvilken operation skal udføres. Digitale billeder af processen gemmes, så det selv år senere er muligt at kontrollere, om batteriet blev samlet korrekt. Autozine-redaktøren fik lov til at prøve at samle et (dummy-)batteri og kan bekræfte: Denne del af produktionen kan ikke gå galt!
Selv om Qashqai og Juke springer dette trin over, viste besøget, hvordan der blev bygget en lift, der fastgør batterier til chassiset nedefra (i hybrider hviler batteriet direkte på karrosseriet).
Biler med benzin-, hybrid- og elmotorer bygges i flæng. I næste trin udstyres køretøjerne med mekanik. På en automatisk flyttevogn leveres motor, gearkasse (hvis relevant) og affjedring klar til brug. På et langt transportbånd monteres det hele. Mens svejsning og sprøjtning er næsten helt automatiseret, vælger Nissan faktisk at bruge arbejdskraft i denne fase. I det sidste trin forsynes bilerne med (bremse)olie, kølervæske og hjul.
Biler med benzinmotor får 6 liter brændstof, og (delvist) elektriske biler oplades for første gang. Hvert nyt køretøj venter nu på en intensiv inspektion! Hver bil bliver kontrolleret på 975 punkter. Hvis der er noget, der ikke er i orden, kan det rettes direkte på værkstedet. Alle biler kører derefter ud på den 1,6 km lange testbane. Nogle bliver tilfældigt udvalgt til at køre en ekstra lang testrute. De biler, der består alle inspektioner, opbevares på et centralt sted. Der står de i gennemsnit kun 4 timer, indtil de bliver hentet til levering; tilfældigvis også den tid, det tager at producere en Qashqai!
Kun 20 % af bilerne bliver i Storbritannien, resten eksporteres. På grund af fabrikkens beliggenhed i Storbritannien (venstrekørsel) er det desværre ikke muligt selv at afhente en nyindkøbt bil på fabrikken. Fabrikken tilbyder dog rundvisninger for alle, der ønsker det (lav en aftale via hjemmesiden). Det vigtigste, Autozine lærte under besøget: Sammenlignet med andre fabrikker er Nissan Sunderland den mest åbne over for besøgende. Det er ikke kun meget indbydende, men det skaber også tillid til processen og dermed til det endelige produkt.
Konklusion
Det japanske mærke Nissan bygger biler i Europa, fordi det reducerer transportomkostningerne og forkorter leveringstiden. Sunderland blev valgt i slutningen af 1980'erne på grund af tilgængeligheden af personale og jord. I dag beskæftiger fabrikken 6.000 mennesker direkte og yderligere 30.000 indirekte (leverandører, genbrug osv.).
Et besøg på denne fabrik afslører, at Nissan Qashqai ikke bygges på en anden måde end andre biler. Trinnene er de samme som for andre mærker. Men Sunderland startede engang som en kopi af en japansk fabrik og er vokset til en unik blanding takket være input fra europæiske arbejdere. Fabrikken satser ikke på mange mennesker eller mange robotter, men på en optimal blanding.
Da Qashqai er blevet bygget i Sunderland i årevis, kan det virke enkelt at sætte den opdaterede version i produktion. Men nye metalplader kræver nye støbeforme, og der stilles store krav til leverandørerne i form af ny elektronik. Meget mere interessant er det dog at se, hvordan fabrikken bliver tilpasset til kun at bygge elbiler i fremtiden. Der er bygget en helt ny hal til at producere batterier. Når batterierne samles, arbejder mennesker og maskiner sammen for at undgå fejl og samtidig være fleksible. Produktionslinjen modificeres, så batterierne kan løftes ind i bilerne. Kort sagt: Der er meget involveret i at producere en ny model!
